4 de agosto de 2010Se proponen tres implementaciones para mejorar la productividad.
Diariamente en el negocio del pollo de engorde se pierden miles de millones de dólares a partir del instante en que se decide enviar a la planta de procesamiento un lote de pollos durante las tres actividades consecutivas que se llevan a cabo previamente: ayuno, recolección y transporte (ahogo).
Estas grandes pérdidas de producto vendible tienen un gran espectro: gramos por pequeñas partes afectadas y perdida total (85% del peso total del pollo vivo) al ahogarse éste.
De igual manera, las pérdidas de valiosos gramos por ayunos inadecuados: insuficiente o prolongado.
Inexplicablemente en muchas organizaciones integradas, el costo del kilo procesado lo establecen considerando la totalidad de kilos que ingresan a las cámaras frigoríficas independientemente de las calidades que tengan A,B,C,…, situación que distorsionan el verdadero costo puesto que éste debe establecer sobre el total de los kilos procesados de primera – Grado A –, que es la punta del iceberg, ya que el gran reto diario de las administraciones es liderar acciones efectivas para reducir las perdidas por los conceptos antes citados, con el fin de ofrecer cada vez más producto de optima calidad a sus clientes y no continuar considerando como normal la tradicional política comercial “Pollo Golpeado” significa descuento sobre el precio de primera, ahorrándonos el despresado y por ende las perdidas de partes, en los países donde esto se puede hacer. Más grave aún cuando las partes con golpes y traumatismos son removidas durante el procesamiento – evisceración.
Consciente de que una de mis responsabilidades como consultor es generar ideas tendientes a mejorar la productividad de esta parte final – en mi opinión, la más crucial –, de la cadena productiva avícola, pongo a consideración de mis lectores algunas ideas ya en operación en varias empresas en lo referente a la recolección de pollos.
Pienso que definitivamente debe romperse el paradigma de “Cargar los pollos independiente de cuanto se afecte la calidad del producto recibido en la planta, porque la meta de los recolectores es garantizar que éstos estén en la planta a tiempo”. Este inaceptable argumento se torna critico cuando se manejan grandes volúmenes: 30.000 pollos en adelante, ya que afirman que no se puede perder tiempo tomando los pollos con cuidado, debido a que la planta suspende su operación por falta de materia prima.
Por lo anterior, los invito a evaluar la posibilidad de dar el paso adelante de manera irrevocable y tomar la decisión inaplazable de capturar los pollos por el cuerpo manteniendo las alas pegadas a éste sin sacrificar la eficiencia de esta actividad. Por tal motivo, presento las siguientes ideas que facilitan alcanzar esta meta: Reducir a niveles máximos del 0.05% sobre el total de kilos vivos recibidos en la planta, los golpes y traumatismos ocasionados durante la captura.
El primer aspecto es el número de personas que conforman la cuadrilla de recolección: 8, los cuales hacen los siguientes grupos de operaciones:
Primera Etapa
- Descargue de jaulas vacías del camión: 2
- Movilización de los arrumes de jaulas dentro del galpón: 6
Segunda Etapa
- Recolección de los pollos e introducción en jaulas: 5
- Suministro de jaulas vacías y armado de arrumes: 3
Tercera Etapa
- Movilización de arrumes de jaulas llenas con pollos vacios: 6
- Organización de arrumes en la plataforma del camión: 2
(Cantidad de pollos recolectados y cargados: 2.300; tiempo promedio: 45 a 60 minutos.)
La primera implementación que propongo es suprimir la construcción mínimo de 4 círculos con las jaulas que contienen aproximadamente 150 a 200 pollos, para dividir el cerramiento efectuado en el galpón de las aves a enviarse a la planta en dos grandes y cómodos cerramientos rectangulares próximos a los lados del galpón, con un ancho aproximado de unos 2.0 mts. aproximadamente para que los pollos estén cómodamente juntos. El objetivo es que en el centro del galpón no se encuentren pollos permitiendo el libre paso del aire producido por los ventiladores que durante esta operación deben estar funcionado manteniendo frescos a los pollos que ya están en las jaulas y que solo disponen de este único medio para disipar el calor evaporativo.
La segunda implementación es el uso de lámparas fluorescentes ultravioletas de 5 filtros, diseñadas teniendo en cuenta que mientras los humanos percibimos los tonos de luces azules, morados, violetas y ultravioleta, los pollos no lo perciben y por tal motivo bajan significativamente su actividad y se echan creándose en ellos un estado de tranquilidad que facilita la recolección como si estuvieran adormecidos. Los tonos que perciben las aves son los infrarrojos. Por esa razón, es que cantan antes de que salga el sol.
Las lámparas sugeridas tienen una intensidad de solo 0.1 lúmex, mientras algunos bombillos ahorradores de color azul producen 0.3 lùmex. Esta diferencia de iluminación en el caso de las lámparas proporciona un grado de luz suficiente para ver los pollos y recolectarlos cómodamente, sin afectar el tiempo total de la recolección y embarque en el camión.
La tercera implementación se refiere a la subida de los arrumes de jaulas a la plataforma del camión. Como es conocido de todos, la recolección por el cuerpo se caracteriza por bajar las jaulas usando una rampa fabricada con tubos metálicos y movilizarlas a través de una red de tubos plásticos dentro de los galpones para formar los cerramientos. Una vez llenas las jaulas, se retornan a los camiones desplazándolas sobre los mismos tubos y rampas en arrumes de cuatro y cinco jaulas de altura.
La subida de éstos aunque es relativamente cómoda, los trabajadores hacen un mayor esfuerzo al impulsarlas sobre una superficie inclinada. Por este motivo, surgió la idea de utilizar una plataforma elevadora parecida a las empleadas en los aeropuertos para subir y/o bajar verticalmente la carga. La meta es que en aproximadamente 6 segundos se suban los arrumes de cuatro, cinco o nueve jaulas de altura, que demandarían suponiendo un total de 230 jaulas – 10 pollos en cada uno-, 12, 10 y 6 minutos aproximadamente, lo que se traduce no solo en comodidad para el personal de recolectores – menor cansancio-, sino en mayor rapidez – menor tiempo total por camión-, que en un cargue normal son 15 minutos. Tomando a titulo de ejemplo el llenado de 10 camiones durante un turno y estimado un ahorro unitario promedio de cinco minutos, con esta implementación de la plataforma elevadora tipo ascensor, se dispondría del tiempo para recolectar y cargar un camión adicional.
Por último. Los invito a recordemos siempre esta máxima gerencial: “Todo lo que se propone debe ser beneficioso para nuestros clientes – en este caso el personal –, y producir utilidades para la empresa: mayor productividad”.