Complejo de pollo diseñado para prevenir influenza aviar

A lo largo de los últimos años, ha habido brotes de influenza aviar en Asia, Europa, África y Norteamérica que han ocasionado pérdidas de aves, tanto de la enfermedad misma, como por sacrificadas como parte de los esfuerzos de erradicación. Como descubrieron los productores de pollo de engorde de EUA en 2015, el aspecto más costoso de la influenza aviar no siempre se debe a la pérdida de aves, sino a la pérdida de ventas a causa de las prohibiciones de exportación. En los últimos años, los productores de pollo de engorde han exportado cerca del 20 por ciento de la producción, la mayor parte pierna y muslo. Para los productores de pollo de engorde con complejos completos dedicados a producir para el mercado de exportación, un brote de influenza aviar en su país puede ser particularmente devastador. El brote de influenza aviar en Tailandia en 2004 fungió como detonante para que Charoen Pokphand Foods PLC (CPF) diseñara y construyera un complejo de pollo de engorde con los principios HACCP para excluir a la influenza aviar y dar servicio al mercado de exportación. La planta de alimentos balanceados Pak Thong Chai de CPF en Tailandia emplea siete puntos críticos de control como parte de su programa HACCP. Cortesía de CPF. Compartimentos libres de influenza aviar La compartimentación está reconocida por la OIE (Organización Mundial de Salud Animal) como un esquema de bioseguridad para separar una explotación pecuaria de su entorno. Debido a la necesidad de las compañías de genética de enviar material genético a todo el mundo, las progenitoras primarias han sido de las primeras en adoptar la compartimentación. La existencia de una explotación avícola como un compartimento debe estar reconocido tanto por el servicio de sanidad animal del país de origen, como por el del país de destino. Las operaciones de progenitoras primarias pesadas de Brasil y del Reino Unido se reconocen en sus países de origen, pero han tardado en reconocerlos los países importadores. CPF diseñó y construyó todo el complejo Nakornratchasima para que cada operación funcione como un compartimento separado. La planta de alimentos balanceados, granjas de reproductoras, incubadoras, granjas de producción y planta de procesamiento son las primeras que el Departamento de Desarrollo Pecuario de Tailandia reconoce como compartimentos separados. Existen cuatro elementos clave del manejo del programa de influenza aviar fundamentado en HACCP que CPF ha implementado: Normas de manejo de la bioseguridad de todas las operaciones para excluir a la influenza aviar Vigilancia interna de influenza aviar y en una zona de amortiguamiento de un kilómetro de radio. Control de la influenza aviar en la granja y en la zona de amortiguamiento de un kilómetro de radio. Sistema de rastreabilidad de toda la cadena de suministros, desde la planta de alimentos balanceados hasta la planta de procesamiento. Medidas de bioseguridad de la planta de alimentos balanceados La planta de alimentos balanceados Pak Thong Chai de CPF está diseñada con una capacidad anual de 1.2 millones de ton. de alimento peletizado para el complejo. Las medidas de bioseguridad en la planta son considerables y comienzan con la cerca perimetral de la propiedad. Todo vehículo que entra a la zona cercada debe limpiarse y desinfectarse antes de entrar, lo cual incluye tanto a los camiones que traen ingredientes, como aquellos que regresan de entregas de alimento. Los alimentos terminados son predominantemente a base de maíz y harina de soya. El maíz es local, mientras que la harina de soya se importa de la India, Brasil y de EUA. Todas las materias primas llegan en camión. Dos de los siete puntos críticos de control en el proceso de fabricación de alimentos balanceados en esta planta tienen que ver con el tratamiento térmico. Los ingredientes se calientan a 83°C en el acondicionador y a 105°C en el expander. Se sabe que el proceso de calentamiento aumenta la gelatinización y mejora la conversión alimenticia, pero resulta en un uso más elevado de energía y de costo de mantenimiento en la planta de alimentos balanceados. La energía para calentar la caldera de la planta viene de la quema de rastrojo de maíz y virutas de madera de la localidad. Para prevenir la contaminación cruzada en el proceso de peletización, se utiliza un ácido orgánico para controlar el crecimiento microbiano. Además, se limpia y desinfecta el interior de todos los contenedores de los camiones de alimento. Los camiones de alimento visitan una sola granja por viaje, además de que cuentan con camiones exclusivos para entrega en granjas de reproductoras. Todos los camiones de CPF cuentan con sistemas de geolocalización (GPS) para monitorear las rutas realizadas en comparación con las programadas. Duchas en granjas Todas granjas de reproductoras y de engorde son complejos que cuentan con duchas a la entrada y a la salida. Todas las granjas, ya sean operadas por empleados de la compañía o productores por contrato, deben cumplir con las mismas normas. La caseta del personal se localiza fuera de la zona de casetas o galpones avícolas y de la cerca perimetral. Toda persona que entre a la zona de casetas avícolas debe ducharse y cambiarse de ropa. Todos los vehículos que entren a la zona cercada deben pasar por el lavado al entrar y salir. Se utilizan sistemas de ingreso para el personal en la entrada de cada caseta avícola. Se pide que los productores entren a las casetas dos veces al día para inspeccionar a las aves. Todas las medidas ayudan a la bioseguridad, pero pueden eliminar la oportunidad de entrar a la caseta para hacer una revisión rápida de las aves. Para compensar esto, se recolecta mucha información de las casetas, la cual se sube vía satélite para que la puedan revisar tanto en sus propias casas, como en las oficinas de CPF. CPF lava y desinfecta todos los camiones de alimentos balanceados y de materias primas antes de entrar a la planta y también se lavan previo a entrar a las granjas. Cortesía de CPF. Revisión por cámaras Se recolecta en tiempo real el consumo de agua y de alimento, así como la temperatura y la humedad de todas las casetas y se sube a las computadoras de CPF junto con aportes de las cámaras de video de las casetas. En mi visita al complejo, no se me permitió ingresar a las granjas debido a restricciones de bioseguridad, pero pude ver por dentro varias casetas de aves diferentes edades a través de la computadora. Todos los pollitos se colocan en la granja el mismo día y se recolectan los pollos también el mismo día; la mayoría de las granjas están en un rango de 30 km de la planta de procesamiento. Alrededor de cada granja se mantiene una zona de amortiguamiento de un kilómetro de radio. La granja y la zona de amortiguamiento están sujetos a programas de control de plagas y de vigilancia de influenza aviar. A todas las parvadas se les determina si presentan influenza aviar, así como residuos de antibióticos y de plaguicidas, antes de llevarlas a la planta de procesamiento. Todo movimiento de la parvada es aprobado previamente por el Departamento de Desarrollo Pecuario. Los pollitos se sexan al nacer, y se crían machos y hembras en instalaciones separadas. CPF se asegura que la densidad de aves no exceda los 33 kg/m2 de aves vivas en la caseta o galpón. Después de mover a la parvada, todas las casetas, las cuales tienen suelo de concreto, se limpian por completo. Se utiliza cascarilla de arroz como material de cama. CPF dice que tiene como requisito un tiempo mínimo de inactividad entre parvadas, pero la compañía no quiso dar más detalles. No se utilizan antibióticos promotores del crecimiento en la crianza de las aves y todo uso de antibióticos terapéuticos es controlado por un veterinario de CPF, que hay por cada 5 millones de pollos. Bioseguridad en la planta de procesamiento Después de cada uso, se lava y desinfecta todo el equipo para acarrear aves vivas. Las mismas medidas de bioseguridad aplican al personal de acarreo de aves vivas y a su equipo una vez que llegan a la granja, así como a cualquier otro visitante. A la llegada a la planta, los pollos machos y hembras se cargan en camiones separados en la granja y se procesan en líneas de evisceración diferentes. La planta procesa en dos turnos con dos líneas de gran velocidad: machos en una y hembras en la otra. Todas las aves se sacrifican por el método halal, de manera que se usa la insensibilización eléctrica, ya que este método no acepta el aturdimiento de atmósfera controlada. La mayoría de las aves se deshuesan, aunque la planta hace algunos cortes para comida rápida. Las operaciones en un segundo procesamiento se desempeñan principalmente a mano, debido a los requisitos del cliente. La mayor parte de la carne deshuesada se fríe, se cuece al vapor o se asa, y luego se congela en una amplia variedad de productos de procesamiento ulterior. Este complejo se construyó para exportación y alrededor del 40 por ciento del producto va a EUA, 40 por ciento a Japón y el resto va al resto del mundo. CPF indica que hay una rastreabilidad completa a través de la cadena de producción en este complejo. Complejo certificado por ProSustain Standard A comienzos del 2013, ProSustain Standard certificó una serie de productos de pollo congelado y procesado de CPF. Det Norske Veritas Co., Ltd., (DVL) es uno de los organismos de certificación líderes del mundo de la norma de sustentabilidad de productos. Las iniciativas de sustentabilidad que sobresalen en este complejo incluyen los olotes (carozo, tusa) de granjas locales que se usan en la planta de alimentos para generar vapor, así como maíz cultivado localmente que constituye la mayor parte de la formulación del alimento. La cama de las granjas avícolas se usa para fertilizar los cultivos, como el maíz cultivado que abastece todas las necesidades de la planta. El biogás se genera y recolecta para usarlo como combustible en el tratamiento de aguas residuales de la planta de procesamiento. El aceite vegetal viejo de las freidoras en la planta de procesamiento se utiliza para hacer biodiesel.

Complejo de pollo diseñado para prevenir influenza aviar

El complejo de pollo de engorde Nakornratchasima de CPF, en Tailandia, está diseñado y funciona como “compartimentos”, con el propósito expreso de mantener a la influenza aviar fuera de sus operaciones.

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