29 de marzo de 2013El lavado automatizado garantiza limpieza y desinfección a fondo.
La Ley de Modernización de la Inocuidad Alimentaria, FSMA, se creó en EUA para garantizar la inocuidad del suministro de alimentos. Esta ley cambia el enfoque de la industria, de responder a la contaminación, al de prevenirla, lo que hace que los procesadores de alimentos tomen una actitud más proactiva de eliminar y prevenir que los contaminantes de origen alimentario entren a las plantas.
Reevalución de los métodos
Bajo esta ley, a los procesadores de carne y carne de aves se les exige que no solamente identifiquen los riesgos conocidos y potenciales, sino que prevengan que éstos sucedan. De esta manera, se están revaluando los métodos convencionales de limpieza y desinfección, ya que las operaciones de lavado a mano, que incluye la aspersión de potencia, no pueden eliminar con uniformidad contaminantes y patógenos, ni lograr temperaturas del agua lo suficientemente calientes como para desinfectar de manera adecuada los grandes recipientes, tales como los carritos y las tolvas.
En el caso de empresas como DG Foods, de Hazlehurst, Misisipi, fabricante de productos avícolas de alta calidad, que cuenta con una nueva planta de procesamiento avícola en Bastrop, Luisiana, la cual da servicio a clientes en Texas, Luisiana, Arkansas y otros en el occidente de Misisipi, el objetivo era el de adquirir un sistema automatizado de lavado que mejorara la productividad y eficiencia, al mismo tiempo que mantuviera la máxima inocuidad alimentaria.
La nueva planta, que procesa más de 1,800 toneladas (4 millones de libras) de pollo a la semana, requería un sistema automatizado de lavado que pudiera limpiar y desinfectar los recipientes y tolvas que se usan para transferir el pollo de la planta de sacrificio a la nueva planta de procesamiento.
“Necesitábamos un sistema de lavado automatizado para reciclar los recipientes, como parte de nuestra operación continua de procesamiento”, dice Bill Bryant, gerente general. “Sin él, no podríamos limpiar eficientemente y desinfectar de forma adecuada los recipientes y tapas, ni podríamos reutilizarlos en la operación de procesamiento”.
Limpieza y desinfección
De acuerdo con Mark Corser, CEO de CM Process Solutions, “un sistema automatizado puede limpiar y desinfectar por completo, al mismo tiempo que ayuda a prevenir que lleguen al área de procesamiento de alimentos, los contaminantes o bacterias. Este tipo de sistema le echa al procesador la mano de una forma proactiva, para mejorar la inocuidad de alimentos, lo cual es crítico en toda la industria, incluso más ahora con la ley”.
La empresa fabrica equipo de procesamiento de higiene y procesamiento de alimentos, cuyos ingenieros pueden adaptar soluciones de higiene para ayudar a que los procesadores cumplan y sobrepasen los lineamientos de la FSMA.
Cualquier alimento, particularmente los de origen animal, ricos en proteínas como la carne, pueden llevar microorganismos que causan enfermedades o descomposición. “A veces se encuentran en el pollo bacterias campilobácter, que son bacterias débiles que pueden eliminarse con exposición al oxígeno. Las bacterias están presentes en más de la mitad del pollo crudo en Estados Unidos”. De acuerdo con un informe de Frontline, programa de la televisión estadounidense, hay declaraciones similares de la listeria y la salmonela.
Como tal, debe realizarse concienzudamente la desinfección de las plantas de procesamiento de carnes crudas. Y ahora con la FSMA, los procesadores de alimentos necesitan ver de nueva forma las normas de higiene y tomar medidas proactivas para mejorar la desinfección del equipo.
Lavado: operación clave
Corser explica que el punto de partida de muchos procesadores de alimentos es sencillamente el deseo de cumplir con los lineamientos de la FSMA antes de tiempo, pero también no dejar que las nuevas reglamentaciones entorpezcan la fabricación de sus productos. Una solución ideal es una manera de cumplir con las nuevas normas, al mismo tiempo que se mejore la producción en la planta para cumplir con la creciente demanda.
Una de las áreas aisladas, clave para el mejoramiento, por lo general es la de las operaciones de lavado. También resulta ser este uno de los puntos de mayor riesgo para la inocuidad alimentaria, ya que el equipo y los recipientes mal lavados pueden llevar a la diseminación de contaminantes.
De acuerdo con Corser, “un sistema automatizado de lavado de túnel, diseñado para ofrecer un lavado continuo y en línea de carritos, bandejas, tolvas y otros contenedores, puede limpiar y desinfectar a fondo y de manera uniforme, para así eliminar los riesgos relacionados con las operaciones de lavado a mano. Algunos de los mejores sistemas ofrecen una amplia gama de opciones, entre las que se encuentran diferentes métodos de calentar, tales como el gas, serpentín de vapor, inyección de vapor vivo y eléctrico. Un sistema automatizado de carga y descarga de carritos de 180 y 270 kg (400 y 600 lb), con un procesamiento de 75 carritos por hora, incrementaría la producción de la planta. También se puede reducir costos, ya que ese volumen necesita de más personal y mucho equipo para manejarse manualmente.
La maximización de la inocuidad y la calidad también representan una prioridad para la empresa Jack Link’s (de Minong, Wisc., EUA), la marca número uno de snacks de carne de EUA y el fabricante de estos productos de mayor crecimiento en el mundo.
A finales de 2011, la gerencia de la planta decidió actualizar el área de producción interna clave, el lugar donde se muelen y mezclan los palitos de carne seca y embutidos, para maximizar eficiencia y garantizar que no sólo se cumpla, si no se sobrepasen las normas de inocuidad y calidad.
“Compramos el equipo de lavado para hacer más eficientes los procesos en nuestra rediseñada sala de formulación”, explica Jeff Abrahamson, gerente de aseguramiento de la calidad. “Es importante que nuestros recipientes y carritos estén limpios y desinfectados de forma rápida y a fondo”. Los recipientes son demasiado grandes para limpiarse a mano, por lo que necesitábamos un sistema de lavado que limpiara y desinfectara varios carritos y recipientes de forma automática”.
Sistema de lavado de túnel
Corser hace énfasis en que un buen sistema debe proporcionar carga y descarga automatizada, así como un lavado muy a fondo, junto con el lavado químico y desinfección con agua caliente o enjuague químico. Y debe ser capaz de manejar más de un sólo tamaño de carrito.
El equipo levanta y monta automáticamente cada carrito es posición invertida, para permitir el lavado más a fondo de las superficies interna y externa. El sistema reconoce carritos de 180 y 270 kg (400 y 600 lb) y los maneja de acuerdo a su tamaño. Cada carrito se transporta a través del túnel del sistema mediante un transportador de cadena de acero inoxidable. Después de terminado el proceso de lavado, el carrito se descarga automáticamente y se envía al nivel de piso para que lo quite el operador.
En la cámara principal de lavado, cada carrito se lava mediante un sistema movible de chorros. Básicamente, el carrito se queda sin moverse dentro de la cámara, al mismo tiempo que una serie de chorros lo lavan de arriba a abajo, a altas velocidades. Los chorros pasan de 30 a 35 veces sobre el carrito inmóvil, asperjando de arriba a abajo para garantizar que queden completamente limpias todas las superficies.
Además de ahorrar tiempo y mano de obra, el sistema de lavado de túnel también ofrece beneficios ecológicos. El sistema se suministra con tanques de agua caliente y de enjuague caliente de recirculación, para ahorrar agua y energía. También se puede usar enjuague de desinfección nuevo. Cuando es factible, el sistema se diseña con superficies exteriores en pendiente y con cubiertas de servicio eléctrico interconectadas para poder hacer una limpieza eficiente.
“El nuevo sistema de lavado de túnel nos va a ayudar de muchas maneras” dice Corser. “Además del uso del agua, va a reducir el tratamiento del agua y los químicos de limpieza. Pero no sólo eso, debido a que es un sistema automatizado, hay un control constante del proceso de lavado, que hace que sea más eficiente el procesador de alimentos”.